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  MPC利用尚菱视界Checker视觉传感器,防止组装缺陷,提高生产率。

  向世界领先的汽车公司提供元件绝不允许有错误。这就是Miniature Precision Components(MPC)公司在其威斯康星州的普雷里申(Prairie du Chien)工厂使用三个视觉传感器来校正油盖自动化组装的原因。

  该工厂拥有41台模型机器,规模范围从25至550吨,其面积为10万平方英尺,共有450名员工。MPC的四个生产车间每年的产值大约是1.67亿美元,专门向汽车和商业行业提供高质量注塑元件和总成件。

  在MPC追求质量是永恒的目标。事实上,自1989年以来,该制造商一直是福特Q1的首选供应商,并且获得了其他汽车公司的许多供应商奖,例如通用、尼桑、哈雷·戴维森和克莱斯勒汽车。

  除了油盖之外,该厂还生产一系列热塑性元件和总成件,包括PCV阀门、节温器盖和用于排放控制系统的快接端口。


自动程序中的质量控制

  “我们实现贯穿自动化程序的质量控制,并且在过去7年间,机器视觉一直是我们自动化战略的一个关键要素,”MPC生产工程经理Shane Harsha解释说。

  自动化油盖组装系统是个典型的例子。MPC自动化及加工工程师Brian Champion最近新增使用了尚菱视界公司提供的Checker视觉传感器。(马萨诸塞州Natick市;www.cognex.com)。

  升级取得了很好的成本效益,并且实现了可重复性的改良,为无缺陷油盖的生产提供了更高的效率。

  “因为Checker视觉传感器的配置如此简单、安装如此容易,它们为各种检查提供了具有成本效益的解决方案,相比之下,传统传感器性能不可靠,完全成熟的视觉系统又太昂贵。”Harsha解释说。


以百万计生产油盖

  MPC油盖组装系统将O形圈密封片安装进模制的热塑盖子中,然后在盖顶上印字。该系统使用两个振动杯进料器,直径大约为4英尺。一个添加O形圈,而另一个将油盖添加到程序中。

  每个振动杯进料器包括一个大杯,在侧壁上有螺旋匝道。当振动杯振动时,所有元件只是沿着匝道上升,到达内联输送带。在内联输送带的末端,取放臂将O形圈送到旋转的组装盘上的第一个站点。

  在O形圈被加载到组装盘设备后,进入到第二个站点。在那里,另一个内联输送带将空白的盖子从另一个振动杯进料器添加到第二个取放臂上,该取放臂便将盖子压在加载的密封片顶上。

  然后,组装好的盖子和密封片继续在组装盘上通过移印和最后检查站点完成生产程序。


控制元件的方向

  严密控制O形圈和盖子的方向非常关键,以确保密封片的安装适当。这样成品油盖才能充分发挥其功能。在移印之前,盖子还必须保持在正确的方向上,以满足严格的质量要求。

  因为盖子组装系统中的硬模加工和传统传感器被证实是不可靠的,所以MPC选择了三个Checker 202视觉传感器,以确保O形圈和盖子的方向适当。

  第一个传感器探测振动进料器和内联输送带之间的反向O形圈。第二个视觉传感器检查在压盖之前O形圈在组装盘设备上的定位是否适当。第三个视觉传感器确保在组装和印字之前盖子的方向正确。


消除倒装的O形圈

  每个O形圈的一边都有一个密封焊道。在将该密封片加载到组装盘上时,该焊道必须朝下放置。如果不是,机器会关机。在重新启动机器之前,操作人员必须前去重新定位密封。

  在进料器上的机械加工设计用来防止反向O形圈进入程序。但是,根据Champion的说法,该加工不可靠。稍微有点弯曲或者不完全扁平的O形圈偶尔会通过加工,在加载时会翻倒过来造成机器关机。

  “操作人员翻转这些密封片,并且重新启动机器会降低我们的效率,”Harsha说道。“如果生产率从每小时生产360只盖子下降到每小时生产200只盖子,关机时间每年给我们带来的耗费成本大约是2万美元。由于我们接近满负荷生产,该成本每年可能会增加到高达12万美元。”

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